داروسازی پردیس بین الملل کرمان
وبلاگ دانشجویان داروسازی پردیس بین الملل دانشگاه علوم پزشکی کرمان 


دلایل روکش کردن:

1- پوشاندن طعم و بوی نامطبوع دارو

2- حفاظت مواد فعال ناپایدار دارو در هسته قرص

3- بهبود شکل ظاهری قرص

4- جدا نمودن مواد ناسازگار از یکدیگر با قرار دادن یکی در هسته و دیگری در روکش

5- تسهیل بلع قرص

6- اصلاح خواص آزادسازی دارو

دستگاهها
الف- دیگهای روکش (دراژه)

1- دیگهای معمولی: به دیگهایی اطلاق میشود که کروی؛شش گوش؛ و یا گلابی شکل باشند.

این نوع دیگها از قدیم به منظور 1) روکش های دارویی و 2) تهیه مواد شیرین روکش دار مصرف می شده اند.

اندازه این دیگها از قطر 15 تا 180 سانت متفاوت است.

جنس این دیگها معمولا از مس یا فولاد زنگ نزن میباشند.

 

2) دیگهای دو دهانه (rear- vented pans)

این نوع دیگها از دو طرف دارای دو دهانه باز بوده و دیگ بر روی زاویه ای که قرار گرفته میچرخد. لوله مکنده هوا از دهانه عقب دیگ و لوله هوای داغ از طرف جلو وارد آن میشود و بنابر این همواره یک جریان هوا با فشار مثبت از طرف جلو به قسمت عقب وجود دارد.

3) دیگهای سوراخ سوراخ (perforated pans)

تفاوت این دیگها با دیگهای دو دهانه این است که دهانه عقب را نداشته و قسمت محیطی دیگ دارای سوراخهای متعدد ریزی میباشند.

دو نوع معروف از این دیگها عبارتند از:

Accela- coates(UK) system and Hi-coater system (Japan)

4) دیگهای جلا دهنده ( polishing pans):

این دیگها به اشکال شش گوش؛ استوانه ای و یا گلابی شکل میباشند. داخل دیگها یک آستر کتانی میباشد که ممکن است قبلا آنرا موم اندود نموده باشند که این امر موجب تشکیل یک سطح سخت مومی برای آسان بهم خوردن و لغزیدن دراژه ها خواهد شد.

جهت جلا دادن قرص ها معمولا موم به صورت گرد بسیار نرم یا محلول در یک حلال مناسب به قرصها اضافه شده و عمل لغزاندن قرصها تا زمان درخشان و براق شدن کامل انها ادامه خواهد یافت.    

روکش قندیsugar coating))

خصوصیات قرصها قبل از روکش دادن:

1- قرصها بایستی از تحدب مناسبی برخوردار باشند بطوریکه قرص بتواند باندازه کافی و مناسب از روکش را بخود بگیرد.

2- قرص بایستی باندازه کافی سخت باشد که بتواند ضربات وارده را در موقع روکش دادن تحمل نموده و از نفوذ حلال بکار رفته در محلول روکش قرص به داخل هسته جلوگیری نماید.

3- فرسایش (friability) قرص ها حد اقل باشد

4- سرعت حلالیت قرصهای روکش نشده باید مورد توجه قرار گیرد. قرصها همانطور که مورد نظر است باید در لوله گوارش حل شوند.

5- باید گردی که روی قرصها پس از مرحله پرس وجود دارد قبل از مرحله روکش گرفته شود تا از زبر شدن دراژه ها جلوگیری شود.

روکش قندی:

این روکش به منظور: 1- پوشاندن بو و مزه نامطبوع قرص 2- حفاظت از تجزیه در اثر تماس با هوا و یا رطوبت و 3- به منظور بهبود ظاهر قرص بکار میرود.

مراحل روکش قندی:

1- روکش محافظ (seal coating) : سبب تشکیل یک لایه محافظ و سخت بر روی قرصها میشود.

(a روکش محافظ مستقیما بر روی هسته های قرص بکار میرود.

(b نقش اصلی آن عبارتست از: 1- جدا کردن هسته از رطوبت موجود در مرحله روکش دادن. 2- سخت تر نمودن سطح قرص بمنظور کاهش اثرات ساییدگی

موادی که جهت روکش محافظ بکار میروند:

سلولز استات فتالات و شلاک  (Shellak)به عنوان روکش دهنده مصرف میشوند. یکی از روشهای بکار رفته شامل محلول رزین شلاک در اتانول است که لعاب داروسازی نام دارد.

محلولهای روکش محافظ عبارتند از:               

فرمول 1)     CAP 10g        فرمول 2) شلاک 1.82kg

               الکل مطلق  48ml     الکل 95o تا 3785ml

               PG            3g

               استن  تا    100ml       

پودرهای مرحله روکش محافظ:

کربنات کلسیم   65% W/W

تالک             35%W/W

نحوه روکش دادن:  75kg قرص های محدب 300mg  را داخل یک دیگ دراژه مناسب ریخته و سپس هسته ها را تا حرارت 30o با هوای گرم خشک نموده و سپس 1.2 لیتر از محلول شلاک را اضافه نموده و خوب مخلوط نموده تا همه قرص ها مرطوب شوند. در مدت 2-3min حلال شروع به تبخیر نموده و توده های قرص چسبناک خواهند شد. به منظور جلوگیری از چسبیدن قرصها به یکدیگر باید به مقدار کافی از مخلوط پودر کربنات کلسیم و تالک به آنها پاشید. بعد از 2-3min گردها داخل لایه محافظ جذب شده و پس از آن بمدت 20-30min از هوای 25o  به منظور خشک نمودن هسته ها استفاده میشود. در مرحله دوم از محلول شلاک بر طبق روش قبلی ولی با مصرف پودر کمتر بکار میرود. جهت خشک شدن کامل بهتر است هسته ها را یک شب تا صبح در دمای 25-30o نگهداری نمود.( تکرار عمل 1-4 بار). 

 

مواد دیگری که به عنوان لایه محافظ مصرف میشوند:

1- سلولز استات فتالات (CAP) 2- پلی وینیل استات فتالات (PVAP) 3- هیدروکسی پروپیل متیل سلولز (HPMC)

4- هیدروکسی پروپیل سلولز (HPC)

که بصورت محلول در حلالهای آلی مثل: اتانول؛متانل؛ استن؛ متیلن کلراید و یا مخلوطی از انها با غلظتهای

10-30%w/w بکار میروند. روش مصرف آنها شبیه به شلاک است. چون شلاک؛ زئین(zein) ؛ CAP ؛PVAP دارای خاصیت اینتریک نیز هستند باید دقت زیادی داشت که بیش از حد لازم استفاده نشوند.         

2- روکش مقدماتی (Sub-coating)

سبب تسریع در تشکیل لبه های موجود در کناره قرص میشود. این روکش عملا شروع مرحله روکش قندی محسوب میشود و موجب تشکیل فوری لبه قرص میشود. همچنین پایه گذار روکش رنگی و صاف شدن قرص ها را نیز بر عهده دارد.

محلولهای روکش مقدماتی:

ژلاتین 60g                  ژلاتین    6%w/w

صمغ عربی 60g      2-  آکاسیا      8%w/w

شکر   150g                شکر        45%w/w

آب خالص  1Lit            آب خالص     41%w/w

پودرهای مرحله روکش مقدماتی که جهت:

1- افزایش سرعت مرحله روکش مقدماتی

2- جلوگیری از چسبندگی هسته ها

3- کاهش تماس رطوبت شربت با آنها (قرص ها)

 سولفات کلسیم یا کلسیم کربنات 40%w/w

تیتان دی اکسید  5%w/w

تالک (کائولن) 25%w/w

شکر  28%w/w

پودر آکاسیا  20%w/w

نحوه روکش مقدماتی:

هسته هایی که قبلا لایه محافظ داده شده اند را تا دمای 40o 

بوسیله جریان هوای گرم ؛ گرم میشوند. سپس هواکش را روشن و هوای گرم و خشک ورودی را خاموش میکنند و 500ml  از شربت روکش مقدماتی را به قرصهای در حال چرخش افزوده و خوب مخلوط میکنند. بزودی قرصها شروع به خشک و چسبناک شدن میگردند؛ در این شرایط باید به مقدار کافی پودر بر روی آنها پاشید.

بکار نبردن پودر کافی سبب بهم چسبیدن قرصها بیکدیگر و زبری آنها میشود.

افزایش پودر اضافی نیز سبب بهم چسبیدن پودرها به جدار دیگ دراژه و زبری قرصها خواهد شد.

بعد از این مرحله باید قرصها به مدت 3-5min در حالیکه هواکش (لوله مکنده) کار میکند بچرخند.

در نهایت هسته ها را با هوای گرم بمدت 25-30min خشک می کنند . عملیات فوق را 4-12 بار تکرار میکنند.  

روکش تکمیلی (Grossing)

روکش تکمیلی موجب افزایش وزن دراژه و رسیدن به اندازه مورد نظر میشود. این روکش در واقع مرحله ای است که بیشتر به منظور صاف کردن و پر نمودن سطوح نامنظمی که در ضمن مرحله روکش مقدماتی ایجاد شده است؛ بکار میرود.

محلولهای روکش تکمیلی:

هر گاه هسته روکش شده در مرحله مقدماتی دارای فرو رفتگی و یا زبری های زیادی نباشد و یا تقریبا صاف بوده و اختلاف بین اندازه نهایی و اندازه روکش شده قرص در مرحله مقدماتی زیاد نباشد میتوان از شربت قند ساده استفاد کرد.

در صورتیکه قرصهای روکش شده در مرحله مقدماتی زبر و ناصاف باشند از سوسپانسیون روکش تکمیلی جهت افزایش سریع وزن و پر کردن ناصافی ها استفاده میشود.این شربتها عموما حاوی رنگ؛ نشاسته و ژلاتین یا آکاسیا میباشد.

 

فرمول سوسپانسیون روکش تکمیلی:

آب 30%w/w    

کلسیم فسفات  15% w/w

تیتان دی اکسید 4%w/w

نشاسته ذرت 3%w/w

شکر 48%w/w        

مراحل روکش تکمیلی:

(a گرم کردن قرص ها در دمای 30o 

(b افزودن سوسپانسیون فوق در حالی که هواکش روشن ولی هوای گرم خاموش است.

(c ظرف 2-3min قرصها شروع به خشک شدن میکنند

(d خشک کردن در دمای 40-50o   بمدت 3-5min    

روکش رنگی (coloring coating)

موجب رنگی شدن روکش قرص ها میشوند و معمولا جهت زیبا شدن و پذیرش بهتر مصرف کنندگان کاربرد دارد.

استفاده رنگها از سال 1950 در روکش قندی مرسوم بوده و معمولا از رنگهای محلول استفاده میشده که بصورت تک رنگ و غالبا از ترکیب دو یا سه رنگ مختلف تشکیل میشده و در صورتی که بصورت مناسب بکار نمیرفت موجب تهیه دارژه و یا قرصهایی میشد که از نظر رنگ غیر یکنواخت بوده و ایجاد لکه میکرد و از طرفی رنگ مورد نظر از یک بچ با بچ دیگر تغییر میکرد. همچنین رنگهای محلول در ضمن عمل خشک کردن در سطح قرص متمرکز میشوند و در رنگهای حساس به نور کاهش رنگ مکررا دیده میشود. روش بکار رفته در این رنگها به آسانی قابل انجام نمیباشد.

امروزه لاکهای غیر محلول (پیگمانها) تقریبا جانشین رنگهای محلول روکش قرصهای خوراکی در صنایع داروسازی گردیده است. 

مزایای لاکها عبارتند از:

1- نامحلول هستند. 2- در جایی که بکار میروند؛باقی مانده و در سطح قرص متمرکز نمیشوند.

3- پایداری آنها در مقابل نور بیشتر است.

4- سطح قرصها کمتر لکه دار میشود.

5- لاکها شفاف بوده و با افزایش ضخامت روکش رنگی  بکار رفته بر شدت رنگ نیز افزوده میشود.

بهترین روش مصرف پیگمان های رنگی کاربرد آنها همراه با مواد مات کننده ای نظیر تیتان دی اکسید میباشد. از مواد مات کننده دیگر مانند: تالک؛اکسید منیزیم و آلومینیم هیدروکساید نیز میتوان استفاده نمود. ولی بهترین ماده انتخابی ؛ تیتان دی اکسید ( به دلیل سفید بودن زیاد و پایداری عالی آن) میباشد.   

فرمول روکش رنگی: شربت 70% + رنگ به شکل سوسپانسیون

نحوه دادن روکش رنگی: قرص ها را داخل دیگ دراژه ریخته و آنها را تا دمای 40-30 درجه گرم میکنند. بطوریکه همه قرص ها گرما را بطور یکنواخت گرفته باشند. سپس مقداری از شربت رنگی یا سوسپانسیون رنگی در حالیکه هوای گرم (حدود 40درجه) و هواکش هر دو کارمیکنند را به قرصها اضافه مینمایند. معمولا قرصها در مدت یک دقیقه مرطوب میشوند. مخلوط کردن قرصها موجب بهتر مرطوب شدن و خشک شدن آنها خواهد شد. بکار بردن هوای گرم دائمی و سیستم هواکش سبب تشکیل سریع لایه رنگی شده ولی ممکن است این امر سبب زبری قرصها گردد که در مرحله آخر روکش رنگی آنها را صاف نمود.

با پیشرفت مرحله روکش رنگی از کاربرد هوای گرم باید خودداری کرد.  مراحل آخر این روکش برای صاف کردن بهتر قرصها بکار میرود.

مرحله آخر؛از شربت قندی 70% بدون استفاده از هوای گرم و هواکش استفاده میشود.  

مرحله جلا دادن (polishing)

موادی که بعنوان جلا دهنده و براق کننده روکش نهایی بکار میروند عبارتند از: موم کارنوبا یا موم زنبور عسل میباشند. سایر مواد دیگر عبارتند از: موم بارکا (Barecca wax) و موم پارافین.

نحوه استفاده از مومها: ممکن است پودر بسیار نرم بر روی قرصها پاشیده شود و یا بصورت سوسپانسیون در الکل و یا محلول 5% کلروفرم استن بکار رود.

فرمول سوسپانسیون موم:  1) ایزوپروپیل الکل 90%w/w

2) موم کارنوبا       6.5%w/w

3) موم زنبور عسل3.5%w/w          

علل جلا دادن:

1) باعث شفافیت قرصهای روکش دار میشود.

2) باعث حفاظت سطح دراژه ها از رطوبت خواهد شد.

3) از رنگین شدن دست و یا لباس در اثر تماس با دراژه ها جلوگیری میکند.

4) چون موم بکار رفته همانند  یک لوبریفیان بر روی سطح دراژه های جلا داده شده عمل مینماید باعث افزایش لغزیدن آنها در مرحله کنترل چشمی قرص ها و بسته بندی آنها خواهد شد. 

نحوه پولیش دادن:

قرصها را داخل دیگ مخصوص جلا دادن ریخته و سوسپانسیون موم را به آنها اضافه میکنیم ؛ هنگامیکه حلال تبخیر شده و قرصها بر روی هم لغزیدند مرحله شفاف شدن آغاز میشود. برای اطلاع از کافی بودن موم یکی از قرصها را برداشته و بر روی یک پارچه مالش میدهیم ؛ اگر شفاف شد موم کافی است و در غیر اینصورت بایستی موم اضافه شود.

فرمول محلول روکش انتریک: 1)  CAP 120g

                                     2)  P.G      30g

                                      3)  Tween 80   10g

                                     4)  Ethanol   450ml

                                     5) Acetone  to 1000ml           

روکش با لایه نازک (film coating)

film coating عبارت است از روکش دادن با یک یا ترکیبی از چند پلیمر که با تشکیل یک غشاء نازک بر روی قرص ها آنرا روکش میدهند که بر خلاف روکش قندی است که وزن قرص بیش از 2 برابر هسته اولیه میشود. که در اینجا اضافه وزن قرص 5-2 درصد است.

با این روش میتوان قرص ها؛پودرها ؛ گرانولها و کپسولها را نیز روکش داد.   

مزایای روکش با لایه نازک

1) کاهش زمان روکش دادن و هزینه های مربوطه

2) عدم افزایش محسوس وزن قرصها

3) مقاومت بیشتر در مقابل لب پریدگی و ترک خوردن

4) عدم احساس مزه و بو

5) محافظت موثر قرص در مقابل نور ؛ رطوبت و هوا

6) عدم تاثیر معکوس بر روی زمان باز شدن قرص

7) امکان استفاده از محلولهای غیر مایی برای روکش دادن

8) کاربرد آن در بیماران دیابتی بجای روکش قندی

9) مشخص کردن نوع محصول کارخانه

میتوان پلی مر را بصورت لاتکس پراکنده در اب نیز بکار برد که به آن (aqua coat) میگویند.

مثال سیستم های لاتکس پراکنده در آب :

NE 30D Eudragite با نسبت Dispersion 30%

Eudragite  RS 30D با نسبت Dispersion 30%

گاهی اوقات بجای SCT or ECT از FCT استفاده میشود.

مثال:   (a کلرپرومازین به علت حساسیت به نور (FCT)

(b دیکلوفناک سدیم به دو شکل FCT & ECT ساخته میشوند.

(c ب-کمپلکس به منظور حفاظت از بوو نور( (SCT

 (D بیزاکودیل (ECT & SCT) و کلیدینوم سی (SCT)

موادی که در روکش FCT بکار میروند

A- پلیمرها که باید دارای خواص عمومی زیر باشند:

1)قابل حل در حلالی که برای روکش دادن بکار میرود

2) محلول در pH های مشابه دستگاه گوارش باشد.

3) قادر به ایجاد یک لایه قوی و یکنواخت ونرم باشد.

4) پایدار در مقابل حرارت؛رطوبت ؛ هوا ؛نور و مواد تشکیل دهنده قرص باشد.

5) بدون بو ؛ مزه ؛ و یا رنگ بوده و یا طعم قابل قبولی داشته باشد.    6) غیر سمی و بی اثر باشد

7) قادر به نگهداری مواد کمکی و رنگها در خود باشند

8)مقاوم در مقابل ترک خوردگی باشند.

انواع پلیمرها

(A پلیمرهای محلول در آب که شامل دو دسته اند:

 1) پلیمرهای محلول در محیط خنثی که شامل

* مشتقات سلولز از جمله MC , HPC, HPMC, HEC

MC, HPC, HPMC هر سه بصورت پودرهای سفید ؛ بدون بو و طعم میباشند و براحتی در آب سرد حل و در آب جوش نامحلولند. معمولا با ویسکوزیته بالا به نسبت 4-2% و با ویسکوزیته کم به نسبت 10-5% مصرف میشوند  

* PVP نیز در بسیاری از حلالهای آلی و شیره های گوارشی حل میشود.

2) پلیمرهای وابسته به pH : این پلیمرها مشتقات فتالات هستند مانند: فتالات سوکسینات (PS) ؛ سلولز استات فتالات  (CAP) ؛ سلولز استات فتالات سوکسینات (CAPS) که همگی در pH>5 شروع به حل شدن میکنند. شلاک و زئین در pH>7 حل میشوند.

استرهای متاکریلیک اسید مانند: Eudragite L که در pH>5.5 و ٍEudragite S که در pH>6.5 حل میشوند.

بنابر این اینها در حالت عادی به عنوان لایه محافظ بکار نمیروند ؛چرا که انحلال دارو را به عقب میاندازند. و در تهیه قرصهای روده ای یا       Entericبکار میروند.

Eudragite E در محیط اسیدی حل میشود.    

خواص مواد پلیمری که در روده باز میشوند:

1) غیر قابل نفوذ به شیره معده

2) حساس به شیره روده ای   3) غیر سمی باشند

4) واکنش نامطلوب نشان ندهند 5) در مدت نگهداری پایدار باشند 6) روکش یکنواخت ایجاد نمایند

7) ارزان باشند.  بر طبق USP قرصهایی  روده ای باید در شیره معده مصنوعی در حرارت 37 درجه یک ساعت باز نشده و در شیره مصنوعی روده در مدت 2 ساعت باز شوند. 

B-پلیمر های نامحلول در آب

از جمله این پلیمرها اتیل سلولز (ES) که حساس به اسید و غیر قابل حل در آب است ضمنا خنثی بوده و در محیط قلیایی حل نمیشود و از اینرو در ساختمان قرصهای Enteric  بکار نمیرود اما میتوان برای تهیه قرصهای Sustain Release از آن استفاده کرد چون بتدریج آب در آن نفوذ کرده و حل میشود (در روده).

اختصاصات عمومی پلیمرها:

1) پایداری بیولژیکی: کلیه پلیمرها در شرایط خشک در برابر باکتریها و قارچها مقاومند ولی در محلولهای آبی اگر میزان میکروارگانیسمهای محیط زیاد باشد موجب تجزیه پلیمر و کاهش ویسکوزیته آن میشود

2- ضریب شکست: از خواص فیزیکی پلیمر است و برای تشخیص آنها بکار میرود مثلا MC و ٍٍEC به ترتیب ضریب شکست 1.5و1.56 را دارند.

3- فعالیت سطحی: کشش سطحی محلولهای پلیمر به منظور ارزیابی درجه مرطوب نمودن ماده و در نتیجه پخش و پراکنده شدن قطرات در ضمن عمل روکش لایه نازک بسیار مهم است. زمانیکه با حلالهای آلی روکش میدهند؛ مرطوب و خیس شدن ایجاد مشکل نمینماید ولی در مورد محلولهای آبی یک فاکتور اساسی و قابل بررسی محسوب میگردد.     

4- درجه حرارت عبور شیشه ای

(TG= glass transition temperature) 

مسئله TG در مورد همه پلیمرها صادق است. به اینصورت که پلیمرها در یک حالتی بصورت جمود و بی شکل هستند و زنجیره های کناری حرکت زیادی ندارند. در حرارت اندکی یعنی قبل از شل و آبکی شدن زنجیره های کناری از حالت جمود و بی حرکتی خارج میشوند که چنین حالتی را گرمای عبور از حالت شیشه ای میگویند.

MFT= Minimum film coating temperature (TG)

و برای اینکه پلیمر به سطح هسته بنشیند باید حرارت داده شود تا از TG عبور کرده و زنجیره های جانبی فعال شده و بر روی هسته بنشینند. از این روی باید گرمای TG هر پلیمر را بدانیم تا به همان مقدار حرارت دهیم ؛ حرارت بیش از آن باعث شلی و آبکی شدن پلیمر میشود.

B- Solvents

هنگامیکه یک حلال بخصوص یا مخلوطی از چند حلال بکار میرود عوامل زیر بایستی مورد بررسی قرار گیرند:

1- قدرت انحلال پلیمر: بهترین محلول پلیمر آن است که حاوی پلیمر با حداکثر زنجیرهای جانبی طویل مناسب بوده و ایجاد روکشهایی را بنماید که بالاترین قدرت چسبندگی را داشته و بنابراین بهترین خواص مکانیکی را شامل گردد.

قبل از انحلال؛ حلال باید در تمام توده پلیمر نفوذ کند و ایجاد یک ژل متورم کرده و به سرعت تغییرشکل داده و تبدیل به محلول میشود.

2- حلال؛ کنترل قرار گرفتن کامل پلیمر را بر روی سطح ماده یا قرص مورد نظر را بر عهده دارد. اگر یک روکش نازک چسبنده مد نظر باشد فرار بودن حلال بسیار مهم است.

3- حلال فرار باشد.(ایجاد لایه روکش چسبنده نازک)   

حلالهایی که جهت حل نمودن پلیمرها استفاده دارند عبارتند:    1)متیلن کلراید/ متانول   2) متیلن کلراید/اتانول

3) متیلن کلراید /ایزوپروپانل    4) استن     5) اتانل/آب

6) متیلن کلراید/استن/ اتانول 7) اتانول / ایزوپروپانل /آب

 

C پلاستی سایزر (Plasticizer)

1) این مواد به عنوان عوامل پلاستیک کننده هستند.

2) وارد شدن پلاستی سایزرها در قالب پلیمر موجب

 a) کاهش سختی غشاء و (b جلوگیری از ترک خوردگی غشاء میشود یعنی باعث شکل گرفتن و عدم شکنندگی پلیمر میشود.

3) این مواد باعث کاهش درجه نرم شدن و یا TG میشوند. و از پدیده cracking و Bridging جلوگیری خواهد شد.

 

4- پلاستیکی کردن پلیمرها معمولا با افزودن یک ماده پلاستی سایزر به محلول روکش است؛ بطوریکه اثرات مورد نظر در روی روکش خشک شده بدست آید.

5) غلظت پلاستی سایزر در محلول روکش به عوامل متعدد بستگی دارد از جمله: (a طبیعت پلیمر  (b روش مصرف و   (c مواد جانبی بکار رفته

تقسیم بندی پلاستی سایزرها:

1)پلی ال ها (Polyols) : این دسته شامل گلیسرول ؛ P.G ؛ و پلی اتیلن گلایکول ها ی با MW بین 600-200 میباشد. همه این ها بعنوان پلاستی سایزر برای پلیمرهای محلول (اترهای سلولزی) و هم پلیمرهای نامحلول در آب بکار میروند. 0.1 میزان پلیمر باید پلاستی سایزر تا حالت پلاستیک به پلیمر بدهد.

 

2) استرهای آلی (organic esters) :

(a این گروه شامل گلیسرول تری استات (GTA) ؛ تری استین (TA) ؛ استرهای سیترات و فتالات مثل: دی بوتیل فتالات (DBP) ؛ دی متیل فتالات(DMP) ؛ تری اتیل سیترات(TEC) ؛ تری بوتیل سیترات (TBC) ؛ تری اتیل استیل سیترات(TEAC) ؛ تری بوتیل استیل سیترات(TBAC) هستند. که به عنوان پلاستی سایزر همراه با پلیمرهای وابسته به pH روده ای و اتیل سلولز (پلیمرهای نامحلول بکار میروند).

اکثرا با بیشتر حلالهای آلی قابل اختلاط بوده ولی حلالیت محدودی در آب دارند. دو ماده تری استین و تری اتیل سیترات تمایل زیادی به آب دارند و در فرمولاسیونهای روده ای و یا روتارد قابل مصرف نیستند.      

3- روغن های گیاهی و گلیسرید ها:

از این دسته میتوان روغن کرچک و منوگلیسریدهای استیله

(acetylated monoglycerides) را نام برد. روغنهای گیاهی حاوی مقادیر زیادی گلیسرید میباشند مثلا روغن کرچک حاوی 90% تری گلیسریدهای رسین اولئیک اسید

(ricinoleic acid) میباشد. این مواد قابل اختلاط با حلالهای آلی میباشند. این روغنها اکثرا همراه با اتیل سلولز و پلیمرهای روده ای بعنوان پلاستی سایزر بکار میروند.

D- colorants

رنگها به منظور افزایش زیبایی و یا تمایز روکشهای قندی و یا لایه نازک بکار میروند.

رنگهایی که در فرمولاسیونهای دارویی استفاده میشوند :

1- رنگهای محلول مانند لاکهای آلومینیمی که از رنگهای محلول در آبند.

2- پیگمانهای غیر محلول (lakes)

3- پیگمانمهای غیر آلی (معدنی) مانند: اکسید آهن زرد-قرمزو سیاه؛ تیتان دی اکسید ؛ کلسیم کربنات و تالک

4- رنگهای طبیعی: آنتوسیانین ها ؛ کارامل ؛ کاروتن و اسید کارمینیک.   

در حلالهای آلی که پایه روکش نازک را تشکیل میدهند از مصرف رنگهای محلول در آب باید خودداری نمود ؛ بنابر این پگمانها بخصوص لاکهای آلومینمیمی بهترین رنگها برای روکش لایه نازک محسوب میشوند.

لاکها: مشتقاتی از رنگهای محلول در آب هستند که بوسیله رسوب دادن آنها با پایه های نظیر آلومینیم و تالک بدست میآیند. این لاکها باغلظت 30-10% استفاده میشوند.

مشکلات موجود در مرحله روکش با لایه نازک

1) picking  (کنده شدن): که در موارد زیر رخ میدهد:

(a سیستم خشک کن نقض داشته باشد (b سرعت مصرف محلول روکش بسیار زیاد باشد. (c sticking ؛ دیگ دراژه زیاد از حد خیس شده و در چنین شرایطی قرص ها مرطوب شده و بیکدیگر میچسبند. و در اثر بهم زدن قرصها از یکدیگر جدا میشوند و قرص رویه قرص دیگر را میکند.

2) peeling (پوسته شدن): حالت شدید کنده شدن است و کنده شدن پلیمر از سطح قرص در سطح وسیعتری صورت میگیرد.

(شرایط خشک کردن مناسب نیست)

3- Bridging & filling (پل زدن): این حالت در مورد قرص های زیر رخ میدهد:

(a قرصهای خط دار(scored tab) که این خط بوسیله روکش لایه نازک محو میشود. (b قرصهای حک شده.

پل زدن موقعی اتفاق میافتد که لایه نازک در طی عمل خشک شدن چروک بخورد و شکل نگیرد.

راه رفع عیب: 1- استفاده از مواد چسباننده تا پلیمر از روی قرص جدا نشود (ور نیاید)تا چروک بخورد. استفاده از این مواد زمانی است که مشکل در اثر فقدان چسبندگی است.

2- اضافه نمودن مواد پلاستی سایزر هم بعنوان عامل کمک برای جلوگیری از این پدیده است.

4 عرق کردن (sweating) :

(a در اینحالت لایه روغنی روی قرص تشکیل میشود و یا قطرات مایع در روی سطح روکش ایجاد میشود.

(b عرق کردن نمایانگر ناسازگاری بین مواد بکار رفته در روکش است. (c نشانگر ناسازگاری پلاستی سایرزها یا سورفکتنتها با پلیمر است.

رفع عیب: شرایط خشک کردن مناسب باشد . و سازگاری بین مواد شرکت کننده در روکش وجود داشته باشد.

5-زبری سطح قرص: کاربرد محلول حاوی پلیمر به روش اسپری تولید قطرات ریزی را خواهد کرد که تا رسیدن به سطح قرص خشک میشوند؛ اگر این ذرات قبل از رسیدن به قرص خیلی خشک شوند قادر به بهم پیوستن به منظور تشکیل لایه نازک و صیقلی نخواهند بود و لایه زبری روی قرص ها ایجاد خواهد کرد.

رفع عیب: 1- سرعت پاشیدن محلول پلیمر افزایش یابد.

2- میزان گرمای هوا برای خشک کردن را کاهش داد و یا 3-هر دو کار را تواما انجام داد.

6- خالدار شدن(mottling): علتها: a- توزیع غیر یکنواخت روکش b- مهاجرت رنگ به سطح

این مشکل بیشتر به علت مصرف رنگ محلول در آب و حرکت آن به سطح قرص هنگام عمل خشک کردن بوجود میآید. و یا به علت تبخیر باقیمانده حلال میباشد.

راه رفع عیب: از رنگ غیر محلول (پیگمان ها) استفاده شود.

7- ترک خوردن (cracking) :

غشاء به علت فشار بالای موجود در غشاء پلیمر (افزایش فشار داخلی غشاء)و غلبه آنها بر قدرت کششی فیلم بوجود میآید. که مشکل با افزایش قدرت کششی که با بکار بردن پلیمرهای با وزن مولکولی بالاتر و یا مخلوط نمودن چند پلیمر برطرف میشود.

8- پولک و فلس فلس شدن (Flaking) :

غشاء ورقه ورقه شده و از روی قرص کنده میشود و سطح قرص نمایان میشود.( به علت فشار بالای درون غشاء پلیمر). فشار داخلی فیلم را میتوان با تنظیم نوع و غلظت پلاستی سایزر و مواد رنگی کاهش داد.

[ پنجشنبه هشتم تیر 1391 ] [ 19:10 ] [ مجید فاریابی ] [ ]
.: Weblog Themes By themzha :.

درباره وبلاگ

سلام . من مجید فاریابی دانشجوی رشته داروسازی دانشگاه علوم پرشکی کرمان هستم . و این یک وبلاگ علمی و آموزشی است .لطفاً برای دیدن مطالب هر نویسنده روی نام او در قسمت نویسندگان کلیک کنید.ممنون از بازدیدتون .
وبلاگ اختصاصی دانشجویان داروسازی پردیس بین الملل کرمان